Cómo mejorar la precisión de los pedidos en la gestión de almacenes

La precisión de los pedidos se refiere a la capacidad de una empresa para recopilar, organizar y entregar los productos correctos, en las cantidades correctas y en los destinos y tiempos correctos, de acuerdo con las especificaciones y expectativas del cliente. Esto abarca desde la gestión adecuada del inventario hasta la correcta preparación y empaquetado de los productos, así como el envío y seguimiento preciso de los pedidos.

En un entorno empresarial cada vez más competitivo y centrado en el cliente, la capacidad de cumplir con los pedidos de manera precisa y oportuna se ha convertido en un factor crítico para el éxito y la reputación de cualquier empresa en el sector logístico.

Métodos de preparación de pedidos en un almacén

En la gestión de pedidos en los almacenes, existen métodos y procedimientos que se utilizan actualmente para garantizar un flujo eficiente y preciso de los productos. Estos métodos varían según el tipo de operación y las necesidades específicas de cada empresa.

Uno de los procesos cruciales es el picking, donde la selección y recogida de productos se convierten en piezas clave para garantizar una cadena de suministro fluida y precisa. En un almacén logístico, el picking se adapta a diferentes enfoques según las necesidades operativas y las características de los productos. En este post exploramos, entre otros temas de la logística de un almacén, los principales tipos de picking y su importancia en la optimización del flujo de trabajo.

Picking por pedido:

El método más tradicional donde cada pedido se recoge de forma individual. Los operarios recorren el almacén en busca de los productos necesarios para satisfacer cada pedido específico. Aunque puede ser efectivo en operaciones pequeñas, en almacenes más grandes puede acabar ofreciendo un menor rendimiento por tener que atravesar un recorrido más extenso.

Picking por lotes:

En este enfoque, los productos se agrupan por similitud y se recogen en lotes. Esto reduce el tiempo de desplazamiento, ya que el operario puede recoger varios pedidos a la vez, aprovechando el mismo recorrido para productos similares. Es especialmente útil cuando los pedidos contienen productos comunes.

Picking por zonas:

El almacén se divide en zonas específicas, y cada operario se encarga de una zona determinada. Esto agiliza el proceso ya que se reduce la distancia que los operarios deben recorrer y se evita la duplicación de esfuerzos en la misma área.

Picking por oleadas:

En este método, los pedidos se agrupan en oleadas según un intervalo de tiempo específico. Esto permite una mejor organización y planificación de la carga de trabajo durante el día. Por ejemplo, se pueden procesar los pedidos recibidos durante la mañana en una oleada y luego los de la tarde en otra.

Picking por voz:

La tecnología se hace presente en este enfoque, donde los operarios reciben instrucciones a través de auriculares y confirman la recogida mediante comandos de voz. Esto incrementa la precisión y acelera el proceso de recolección al eliminar la necesidad de mirar instrucciones por escrito.

Picking por luz:

En este método, se utilizan luces indicadoras para guiar a los operarios hasta la ubicación exacta de los productos que deben recoger. Las luces se encienden en la ubicación correcta y se apagan al recoger el producto, lo que mejora la precisión y velocidad del proceso.

10 beneficios de un sistema de gestión de almacenes en tiempo real

Un sistema de gestión de inventario en tiempo real ofrece una serie de beneficios significativos para las empresas y organizaciones en diferentes sectores:

1. Visibilidad precisa del Inventario: un sistema en tiempo real proporciona información actualizada sobre la cantidad y la ubicación exacta de los productos en el inventario. Esto ayuda a evitar discrepancias y permite una toma de decisiones más informada.
2. Reducción de costes: al contar con datos precisos sobre el inventario, se minimiza la escasez o exceso de existencias. Esto reduce los costes asociados con la sobrecompra y los costes ocultos relacionados con la falta de productos en stock.
3. Mejora en la toma de decisiones: al contar con información en tiempo real sobre el inventario, se pueden tomar decisiones más acertadas sobre reabastecimiento, pedidos y planificación de la cadena de suministro.
4. Optimización de la cadena de suministro: con datos actualizados, se pueden identificar patrones de demanda y tendencias de compra, lo que permite una planificación más precisa y eficiente de la cadena de suministro.
5. Eficiencia operativa: los sistemas en tiempo real permiten una mayor automatización de procesos, como la generación automática de pedidos cuando los niveles de inventario alcanzan ciertos umbrales, lo que ahorra tiempo y recursos.
6. Mejora en el servicio al cliente: al tener acceso a información en tiempo real, se puede proporcionar a los clientes información precisa sobre la disponibilidad de productos y plazos de entrega, mejorando así la satisfacción del cliente.
7. Reducción de errores: al automatizar el seguimiento y la actualización del inventario, se minimizan los errores humanos asociados a la gestión manual.
8. Control de pérdidas: un sistema en tiempo real puede detectar rápidamente discrepancias entre las cifras teóricas y reales del inventario, lo que ayuda a identificar y resolver problemas de pérdidas o robos.
9. Agilidad y adaptabilidad: los sistemas en tiempo real permiten una respuesta más rápida a los cambios en la demanda del mercado, ya que la empresa puede ajustar sus niveles de inventario y estrategias de abastecimiento de manera más ágil.
10. Cumplimiento regulatorio: al contar con registros precisos y actualizados del inventario, las empresas pueden cumplir más fácilmente con los requisitos regulatorios y las auditorías.

Otros elementos para mejorar la gestión de almacenes

Además de implementar un sistema de gestión de inventario en tiempo real, existen otros elementos y prácticas que pueden contribuir significativamente a mejorar la eficiencia y la gestión en almacenes. Algunos de estos elementos incluyen:

• Capacitación del personal: proporcionar una formación adecuada y continua al personal del almacén en procedimientos de seguridad, manejo de equipo y uso de tecnología puede mejorar la precisión y la eficiencia en general.
• Inspecciones de calidad: a través del establecimiento de estándares de calidad claros, inspecciones regulares, verificaciones cruzadas y control de documentación, se puede garantizar que los productos cumplan con los requisitos especificados. Esto ayuda a minimizar errores, reducir devoluciones y optimizar la precisión en la gestión de pedidos, contribuyendo a una operación más eficiente en el almacén.
• Evaluación y mejora continua: regularmente analizar los datos operativos y realizar evaluaciones para identificar oportunidades de mejora y optimización en la gestión del almacén.
• Colaboración con proveedores: mantener una comunicación fluida y colaborativa con los proveedores puede ayudar a agilizar los plazos de entrega y a garantizar un suministro constante.

Como comentábamos al comienzo del artículo, hoy en día más que nunca, los clientes esperan recibir exactamente lo que han pedido en un tiempo determinado, y cualquier error en la entrega puede llevar a insatisfacción, pérdida de confianza e incluso a la pérdida del cliente.

En este sentido, una gestión efectiva de almacenes basada en una combinación de tecnología, prácticas de diseño eficiente, capacitación del personal y optimización de procesos, con una entrega precisa, genera confianza en la empresa y ayuda a establecer relaciones a largo plazo con los clientes, lo que puede llevar a una mayor fidelidad y recomendaciones positivas.

Para Conde Fernández Hermanos, la satisfacción de nuestros clientes es lo principal. La prueba de esto es que, manteniendo el compromiso de calidad, mimo y atención que ofrecemos desde nuestros inicios en 1965, podemos decir que conservamos clientes con una antigüedad de más de cuarenta años.

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